某汽車有限公司質保部8D培訓教材(PPT 88頁)

8D概述
8D過程概述
8D過程介紹
8D課程總結
8D概述
8D的來源：
8D是福特公司解決問題的標準方法
背景：
ISO/TS16949解決問題—8.5.2.1
組織應有一個確定的過程用於解決問題，使根本原
因得到識別並消除。
若有顧客規定的解決問題的方式，則組織應采用此
方式。
什麼是8D？
由1個準備步驟和8個正式步驟組成，具體如下：
D0：為8D過程做準備
D1：成立小組
D2：問題的描述
D3：確定臨時糾正措施（ICA）的開發
D4：確定和驗證根本原因和問題逃出點
D5：確定和驗證針對根本原因和問題逃出點的永久性糾正措施（PCA）
D6：實施和確認PCA
D7：防止再發生
D8：承認小組及個人的貢獻
這些步驟用來客觀地確定、定義和解決問題並防止相似問題的再次發生。
8D的有效實施需要其他質量工具的支持
可靠性
設計驗證，產品和過程確認
工藝技術
潛在失效模式及後果分析(FMEA)
控製計劃
生產件批準程序(PPAP)/節拍生產
統計過程控製(SPC)
試驗設計(DOE)
8D的使用時機
外部客戶要求使用8D報告
公司內部重複發生不合格的糾正措施
重大客戶抱怨時。
8D的目的
通過準確完成8D過程，防止問題的再發生並改進整個製
造係統。
確定根本原因，成功實施糾正措施計劃（CAP）
8D問題的提出
對於產品、過程出現重複發生不合格時，應采用8D方法做反應。
與最終產品質量有關的問題及其糾正措施需通報特殊或重點顧客的應采用8D方法。
顧客將通過確認8D報告來決定這些問題是否已經回答：
對零件的知識進行了充分論證。
完全確定了根本原因並聚焦於該原因。
問題逃出點已經被識別。
確定與根本原因相匹配的糾正措施。
糾正措施計劃的驗證已經被確定。
包括了實施糾正措施的時間計劃。
有證據顯示供方將把糾正措施納入整個係統
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